Температура
Температураны өлчөө жана контролдоо инжектордук формада абдан маанилүү. Бул өлчөөлөр салыштырмалуу жөнөкөй болгону менен, инжектордук формалоочу машиналардын көпчүлүгүндө жетиштүү температура чекиттери же зымдары жок.
Көпчүлүк инъекциялык машиналарда температура термопар аркылуу сезилет.
Термопар - бул негизинен аягында чогулган эки башка зым. Эгерде бир учу экинчисинен ысык болсо, кичинекей телеграфтык билдирүү пайда болот. Канчалык көп жылуулук болсо, сигнал ошончолук күчтүү болот.
Температураны көзөмөлдөө
Термопарлар температураны көзөмөлдөө системаларында сенсорлор катары да кеңири колдонулат. Башкаруучу аспапта талап кылынган температура орнотулуп, сенсордун дисплейи белгиленген чекитте түзүлгөн температура менен салыштырылат.
Эң жөнөкөй системада температура белгиленген чекке жеткенде ал өчүрүлөт, ал эми температура төмөндөгөндө электр энергиясы кайра күйгүзүлөт.
Бул система күйгүзүү/өчүрүү башкаруусу деп аталат, анткени ал күйгүзүлгөн же өчүрүлгөн.
Инъекциялык басым
Бул пластиктин агып кетишине себеп болгон басым жана аны соплодогу же гидравликалык линиядагы сенсорлор менен өлчөөгө болот.
Анын эч кандай белгиленген мааниси жок жана калыпты толтуруу канчалык кыйын болсо, сайынуу басымы да жогорулайт жана сайынуу линиясынын басымы менен сайынуу басымынын ортосунда түз байланыш бар.
1-баскыч жана 2-баскыч
Инъекция циклинин толтуруу фазасында инъекциянын ылдамдыгын талап кылынган деңгээлде кармап туруу үчүн жогорку инъекциялык басым талап кылынышы мүмкүн.
Калып толтурулгандан кийин жогорку басым талап кылынбайт.
Бирок, кээ бир жарым кристаллдуу термопластикаларды (мисалы, ПА жана ПОМ) инъекциялык формада басымдын кескин өзгөрүшүнө байланыштуу структурасы начарлайт, ошондуктан кээде экинчи басымды колдонуунун кереги жок.
Кысуучу басым
Инъекциянын басымы менен күрөшүү үчүн кысуу басымы колдонулушу керек. Жеткиликтүү максималдуу маанини автоматтык түрдө тандоонун ордуна, болжолдонгон аймакты карап чыгып, ылайыктуу маанини эсептеңиз. Инъекциялык бөлүгүнүн болжолдонгон аянты кысуучу күчтү колдонуу багытынан көрүнүп турган эң чоң аймак. Көпчүлүк инжектордук формалар үчүн бул чарчы дюймга 2 тоннаны же чарчы метрге 31 мегабайтты түзөт. Бирок, бул төмөн маани болуп саналат жана бир орой эреже катары каралышы керек, анткени сайынуу бөлүгү кандайдыр бир тереңдикке ээ болгондон кийин, каптал дубалдары каралышы керек.
Артка басым
Бул кайра кулаганга чейин бураманы түзүү жана аны жеңүү керек болгон басым. Жогорку арткы басым түстөрдүн бирдей бөлүштүрүлүшүнө жана пластмасса эрүүсүнө шарт түзөт, бирок ошол эле учурда ал орто бураманын кайтып келүү убактысын узартат, толтуруучу пластмассадагы булалардын узундугун азайтат жана инъекциялык калыптын стрессин жогорулатат. машина.
Ошондуктан, кайра басымы төмөн, жакшы, эч кандай шартта сайынуу балчы машина басымы (максималдуу квота) 20% аша албайт.
Сопло басымы
Сопло басымы - оозго атуу басымы. Бул пластиктин агып кетишине себеп болгон басым жөнүндө. Анын туруктуу мааниси жок, бирок калыпты толтуруунун кыйынчылыгы менен көбөйөт. Сопло басымы, линия басымы жана инъекция басымынын ортосунда түз байланыш бар.
Бурама сайгыч машинада саптаманын басымы инъекциянын басымынан болжол менен 10% азыраак. Поршеньдик инжектордук калыптоо машинасында басым жоготуу болжол менен 10% жетиши мүмкүн. басым жоготуу поршендик сайынуу калыптоо машина менен 50 пайызга чейин болушу мүмкүн.
Инъекциянын ылдамдыгы
Бул бурама тешик катары колдонулганда, калыптын толтуруу ылдамдыгын билдирет. Жука дубалдуу буюмдарды инъекциялоодо жогорку күйгүзүү ылдамдыгы колдонулушу керек, андыктан эритинди клей жылмакай бетти алуу үчүн катып калганга чейин калыпты толугу менен толтура алат. Инъекция же газды кармоо сыяктуу кемчиликтерди болтурбоо үчүн бир катар программаланган атуу ылдамдыгы колдонулат. Инъекция ачык цикл же жабык цикл башкаруу системасында жүргүзүлүшү мүмкүн.
Колдонулган сайынуу ылдамдыгына карабастан, ылдамдыктын мааниси инъекциянын убактысы менен бирге эсепке алуу баракчасына жазылууга тийиш, бул бурамдын кыймылдоо убактысынын бир бөлүгү катары калыптын алдын ала белгиленген баштапкы инъекциялык басымга жетиши үчүн зарыл болгон убакыт.
Билдирүү убактысы: 17-12-21